本发明涉及金属表面处理阳极氧化领域，尤其涉及一种钛制品阳极氧化着色的方法，其采用独特的电解液实现阳极氧化着色。

  1、当前钛合金阳极氧化着色普遍采用含氢氟酸、磷酸、碳酸氢钠、铬酸盐、浓硫酸为基础的电解液。其中，氢氟酸具有高毒性，挥发后危害工人健康，磷酸废弃液体处理困难且对环境造成污染，含氟工艺获得的氧化膜易被指纹污染且难以恢复，影响装饰效果；同是氧化膜容易吸氢，产生氢脆现象易剥落，氧化膜附着力较差。

  2、如采用碳酸氢钠电解液，在氧化生产的全部过程中，工件通电后会放出大量热能，随着氧化工件数量的增加及上班时间的增加，电解液的温度会逐渐升高。碳酸氢钠水溶液在高温下会发生分解，在20℃以上即开始缓慢分解，随着温度上升，分解速率加快。

  5、50～100℃：分解速率指数级增长，尤其在接近沸点时，co2大量逸出。

  6、随着电解液应用时间的增长，na2co3在电解液中的占比会逐渐升高，溶液的ph值逐渐升高；

  7、对初形成的氧化膜有一定的腐蚀作用。因此该溶液的常规使用的寿命较短，通常用不超过3天就需要更换。

  1、本发明的目的是提供一种钛及钛合金工件阳极氧化环保型电解液，解决如何使阳极氧化着色工艺完全无氟、低毒且操作安全，以及氧化废液无污染易处理的技术问题。

  2、本发明的另一个目的是提供一种使用上述电解液的着色方法，该方法可简化现有预处理步骤，同时实现均匀着色。

  3、一种钛及钛合金工件阳极氧化环保型电解液，包括乳酸8-12份，酒石酸钠5-10份，碳酸氢钠2-5份，其余为去离子水。

  6、碱洗除油：60-85℃碳酸钠-磷酸钠混合液超声清洗10-15min；

  10、电解液：乳酸8-12份，酒石酸钠5-10份，碳酸氢钠2-5份，其余为去离子水；

  18、封闭处理：90-100℃去离子水浸泡15-30min，去除氧化膜中酸液的微残留；

  19、烘干：80-100℃烘道中干燥3-10min，去除表面残留的水分。

  21、1.通过采取了激光镭射，激光的瞬间能量能够将工件表面残留的污渍及毛刺汽化蒸发掉，起到最终清洗及抛光作用，使得工件表面洁净无瑕。

  22、2.通过采用乳酸，弱有机酸提供温和酸性环境，避免钛基体过腐蚀，同时促进氧化膜均匀生长。通过采用酒石酸钠、碳酸氢钠，作为络合剂稳定电解液ph，提升膜层附着力；其钠离子增强溶液导电性，减少能耗。

  23、3.乳酸、酒石酸钠、碳酸氢钠复配形成缓冲体系，电压调整范围宽(0-100v)，可实现金黄、蓝紫、海军蓝等多色系(通过电压精确控制膜厚干涉效应)。

  24、4.通过上述步骤，实现完全不含氟化物、铬酸盐及强腐蚀性酸，废液可直接生化处理。同时，在着色均匀性方面可实现膜厚偏差＜5％与传统工艺相差无几。在结合力方面可实现氧化膜通过iso 2819划格测试，无剥离。在适用性方面可实现适用于纯钛(ta1-ta4)及tc4钛合金。

  25、5.上述电解液配方在碳酸氢钠电解液的基础上添加酒石酸钠和乳酸，降低碳酸氢钠的比例，以此来降低na2co3的溶液寿命及氧化膜的影响。同时，酒石酸钠可以在一定程度上促进钛氧化膜的致密性、增加氧化膜的厚度。而且，乳酸基有弱电离特性可缓慢释放h+，实现精细抛光，增加氧化膜的光泽度，使得氧化膜折射的色彩更加鲜艳，能够正常的使用约1个月，寿命更长。

  1.一种钛及钛合金工件阳极氧化环保型电解液，其特征是：包括乳酸8-12份，酒石酸钠5-10份，碳酸氢钠2-5份，其余为去离子水。

  2.使用权利要求1所述的一种钛及钛合金工件阳极氧化环保型电解液的电解着色方法，其特征是：包括如下步骤：

  3.根据权利要求2所述的一种钛及钛合金工件阳极氧化环保型电解着色方法，其特征是：所述碳酸钠-磷酸钠混合液的温度为70℃，超声清洗12min。

  4.根据权利要求2所述的一种钛及钛合金工件阳极氧化环保型电解着色方法，其特征是：所述乳酸10份，酒石酸钠8份，碳酸氢钠3份，其余为去离子水。

  5.根据权利要求2所述的一种钛及钛合金工件阳极氧化环保型电解着色方法，其特征是：所述电解过程对应的参数为：温度：30℃、电压：直流稳压80v、电流密度：6a/dm2、时间：20s。

  6.根据权利要求2所述的一种钛及钛合金工件阳极氧化环保型电解着色方法，其特征是：所述s3、后处理为：

  本技术方案公开了一种钛及钛合金工件阳极氧化环保型电解液及电解着色方法。所述电解液包括乳酸8‑12份，酒石酸钠5‑10份，碳酸氢钠2‑5份，其余为去离子水。所述电解着色方法有预处理、阳极氧化着色、后处理；预处理包括碱洗除油、水洗、激光镭射；阳极氧化着色使用乳酸8‑12份，酒石酸钠5‑10份，碳酸氢钠2‑5份，其余为去离子水混合的电解液。后处理包括封闭处理、烘干。本技术方案可解决如何使阳极氧化着色工艺完全无氟、低毒且操作安全，以及氧化废液无污染易处理的技术问题，该方法可简化现有预处理步骤，同时实现均匀着色。

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